金型内タップ用オプション周辺装置・検出システム

金型内タップを安定稼働させるには、「潤滑・冷却」と「異常検知」をセットで考えるのが基本です。当社では、潤滑・折損検知・位置検知・ねじ検査・金型保護・制御統合の各機能を、プレス設備と連動する安全管理システムとしてご提案しています。

特にWD（潤滑・冷却）は必須とお考えください。転造タップは塑性加工の性質上、タップに非常に強い摩擦が働きます。潤滑が不足するとねじ山がむしれやすくなり、潤滑条件がタップ寿命とねじ品質に直結して量産安定性を左右します。

重要：センサー類（折損検知・位置検知・ねじ検査・金型保護）は、単体では設備を止められません。必ずPLC または SD-136などの統合ホスト（入力を受けて停止信号を出す側）と組み合わせ、プレス機と連動させて運用します。

WD（潤滑・冷却）を必須前提として、用途・品質要求・停止リスクに応じて検出系を追加します。「何と何を組み合わせるべきか」を整理した推奨セットです。

※構成は生産形態・ワーク・要求品質により異なります。最適な組み合わせは個別にご提案しますので、お気軽にご相談ください。

WDシリーズ（自動潤滑・冷却システム）

タップ寿命を大きく左右する潤滑状態を安定させる自動給油ユニットです。プレスカム信号と同期し、最適なタイミングで給油します。金型上の回収タンクと組み合わせることで、作業環境を清潔に保てます。

• 噴油／ブロー／霧化冷却の3方式に対応
• 間欠制御によるオイル節約設計
• 冷却面積100%でタップ寿命を延長
• ノズルの複数設置が可能
• 静音設計、油量低下アラーム付き
• 電源別に2機種：WD-14-1（DC24V）／WD-14-2（AC220〜380V）
• 順送／タンデムプレス／トランスファープレス対応

SD-136（多機能金型安全検出装置）

各種センサーの入力を集中管理し、異常時にプレスへ停止信号を出す統合ホストです。タッピング関連の検出だけでなく、金型破損・材料の送り不良・材料曲がり・二重送り・打ち抜き不良なども監視し、金型とプレス設備を保護します。

• 電源：AC85〜264V の広範囲対応
• 複数のセンサー入力ポートを装備
• 異常検知時にプレス停止信号を出力
• 操作がシンプルで、順送金型の自動生産に適合
• 順送／タンデムプレス／トランスファープレス対応

PLC（汎用制御ユニット）

複数のセンサーを統合管理し、ライン全体の制御と連携できる汎用制御装置です。大規模ラインや多点検知の構成に適しています。

• DI/DO の拡張が可能
• ライン統合制御に対応
• 多点管理が可能
• 全プレス形式に対応

SD-K1（機械式タップ折損検知）

接触式の機械検知タイプです。構造がシンプルで信頼性が高く、標準的な順送金型・タンデムプレス用途で広く採用されています。タップの折損だけでなく、材料の送り不良、タップの取り付け誤り、ストローク不足なども検出できます。

• 検知方式：機械式接触
• 電源：DC24V
• 出力：NPN／PNP（仕様により選択）
• 高速停止信号を出力
• 油・粉塵環境に強い
• 検出距離の調整が可能

SD-K2（赤外線式タップ折損検知）

非接触の赤外線検知タイプです。摩耗がなく、微小振動や機械的干渉を避けたい用途に適しています。

• 検知方式：赤外線非接触
• 電源：DC24V
• 出力：デジタルON/OFF信号
• 高速応答型
• 微細タップ用途に対応
• 検出距離の調整が可能

SD-K3（レーザー式 高精度折損検知）

レーザー光を用いた高精度検知タイプです。微細タップや高精度加工ラインに向いています。

• 検知方式：レーザー光学式
• 電源：DC24V
• 高分解能検知により微小な欠けも検出
• トランスファープレス対応
• 検出距離の調整が可能

SD-Dシリーズ（位置決めシステム・誤送検出付）

タップ加工の前にワークまたは材料帯を正確に位置決めし、下穴とタップの芯ずれを防ぎます。タップ折損や加工漏れ、不良品の発生を未然に防ぐための装置です。

• SD-D1：材料帯の位置決め（誤送検出付）
• SD-D2：製品の位置決め（誤送検出付）。ロボット搬送で工程間を移送する際の位置ずれに対応します
• 電源：DC24V
• 出力：ON/OFF信号
• SD-D2は拱橋型位置決め装置と吊り下げ式自動位置決め装置の2種
• Gシリーズなどのステーション型で主に使用

SD-402（下死点異常検知）

マイコン式の下死点精度検出器です。高速プレス加工中の金属残屑、材料厚みの異常、二重打ちなど、目視では捉えにくい変動を精密に監視し、金型の破損を防ぎます。

• 電源：DC24V
• 下死点精度をリアルタイム監視
• カス噛み・材料厚み異常を検知
• 異常時にプレスを停止し金型を保護
• 順送ライン向け

SD-Jシリーズ（ねじ品質検査）

タッピング後のねじの有無、および通り・止まりの判定を行い、全数保証を実現します。

• SD-J1：通りゲージによる検査
• SD-J2：止まりゲージによる検査
• 電源：DC24V
• 検査完了信号を出力
• ゲージは製品仕様に合わせた特注対応
• タップ加工の直後に設置

※SD-K／SD-D／SD-J／SD-402 は、単体では停止信号を出せません。必ず PLC または SD-136 と組み合わせてご使用ください。

※表は横にスクロールできます。

分類	製品	電源仕様	出力／信号形式	機能概要	対応プレス	設置条件	必須接続
潤滑	WD-14-1	DC24V 消費電力：モデルによる	カム信号同期入力 電磁弁制御出力	噴油／ブロー／霧化冷却 間欠制御によるオイル節約	順送／タンデムプレス／トランスファープレス	ノズル複数設置可 金型内配管設計が必要	単独使用可 （安全系とは別系統）
潤滑	WD-14-2	AC220〜380V 50/60Hz	カム信号同期制御	標準給油タイプ 大量加工向け	順送／タンデムプレス	外部設置型	単独使用可
折損検知	SD-K （K1／K2／K3）	DC24V（代表値） 消費電力：小容量	NPN／PNP出力（仕様により選択） リレー接点出力可	タップ折損・欠け検知 高速停止信号出力	順送／タンデムプレス／トランスファープレス	タップ軸の近傍に設置 調整機構が必要	PLC または SD-136
位置検知	SD-D （D1／D2）	DC24V	ON/OFF信号出力	材料帯・製品の位置決め 誤送検出／下穴ズレ防止	順送／タンデムプレス	材料通過部の近傍	PLC または SD-136
ねじ検査	SD-J （J1／J2）	DC24V	検査完了信号出力	通り／止まり判定 ねじ有無の全数保証	順送／タンデムプレス	タップ加工の直後	PLC または SD-136
金型保護	SD-402	DC24V	異常検知信号出力	下死点異常検知 カス噛み・材料厚み異常	順送／タンデムプレス	金型固定側に設置	PLC または SD-136
制御	SD-136	AC85〜264V	複数入力ポート 停止信号出力	多機能金型安全検出 センサー統合管理	順送／タンデムプレス／トランスファープレス	制御盤内に設置	各センサーの接続先
制御	PLC	モデルによる	DI/DO拡張可能 ライン統合制御	汎用制御装置 ライン全体の統合	全プレス形式	制御盤内に設置	各センサーの接続先

6JSシリーズは、金型外の独立セルやトランスファー金型でのタッピングに最適なワークステーション型ユニットです。窒素ガススプリングが復帰動力を供給する構造で、縦・横・同時・逆（下→上）に対応する柔軟なタッピングと、1分以内のタップ交換、検出機能の一体化により、高い生産性と段取り性を両立します。φM0.6〜M12、1〜24穴の同時加工に対応します。

• 多方向タッピング：縦・横・同時／逆タップ（下→上）に対応
• 窒素ガススプリング：復帰動力を窒素ガススプリングで供給する構造です
• サイズ範囲：φM0.6〜M12（UNC/UNF/BSW 等にも対応可）
• 狭ピッチ：最小ピッチ13mm
• 同時加工：1〜24穴の同期タップ。異径・異ピッチの組合せにも対応
• モジュール構造：タッピングヘッドAssyを用途に応じて着脱・相互交換できます
• タップ交換：スクリューキャップ方式による約1分のクイックチェンジ
• 検出一体化：製品位置決め・切削油リサイクル・穴検出・タップ破損検出のワンストップ設計
• 設置：一体型の吊り下げ式位置決め設置に対応
• 加工方式：転造タップによる無切りくず加工。切りくず処理が不要で、ねじ強度も高くなります

ラインアップ：6JS1, 6JS2, 6JS3, …, 6JS24

例）DZX-6JS2-T-W

・6JS2：6JSシリーズ（2孔）※6JS1〜6JS24まで対応
・T：プレスストローク（上死点〜下死点）
・W：穴中心距離

※6JSシリーズは全て受注生産品となります。

6JSシリーズが有効なケース
金型内にタップユニットを収める余裕がない場合や、下から上へねじを立てる必要がある場合、あるいは複数方向のタップを1ステーションで済ませたい場合に効果を発揮します。プレスのストローク条件に縛られにくい点も特長です。

Vシリーズはプレス機の上下動をスクリューの螺旋運動へ変換し、垂直方向にタップ加工するメカニカルタイプの金型内タップユニットです。サーボプレス機や可変ストロークプレス機での使用に特化しており、スライドストロークが調整可能な場合や、加工位置と原点位置が異なる複雑な動作環境下でも精密なねじ成形を実現します。

• 可変ストロークへの適応（シリンダー連携機能）：スライドストロークが可変のサーボプレス機では、ねじの離脱時にプレスの原点位置が一定でない場合があります。Vシリーズはシリンダーがクラッチの役割を果たし、プレスが原点に戻る際にギアを離脱させることで、タップの動きを安全に停止させ、工具や製品の損傷を防ぎます
• 垂直方向のマルチ加工：1台のユニットで最大24穴の同時加工が可能です
• サイズ範囲：φM2〜M12（UNC/UNF/BSW 等にも対応可）
• セパレート（分割）設計：タッピング部と駆動部を分離して設計できるため、金型内の限られたスペースに合わせて柔軟に配置できます
• タップ交換：本体分解不要、約1分のクイックチェンジ
• 設置：一体型（押し込み式）／分割型（位置決め式）による短時間段取り
• 加工方式：転造タップによる無切りくず加工。切りくず処理が不要で、ねじ強度も高くなります

ラインアップ：1V, 2V, 3V, …, 24V

例）DZX-2V-T-W

・2V：Vシリーズ（2孔）※1V〜24Vまで対応
・T：プレスストローク（上死点〜下死点）
・W：穴中心距離

Vシリーズを選ぶ基準
ストロークを自在に調整できるサーボプレス機を使用する場合、Vシリーズが選択肢となります。M2〜M12の標準的なサイズで、かつサーボプレスの特性を活かした生産を行いたい場合に適しています。

設置スペースの考慮
Vシリーズはアウターチャックのため、設置には比較的大きなスペースが必要です。プレスストロークは80〜450mmの適用実績があります。

Kシリーズはプレス機の上下動をスクリューの螺旋運動へ変換し、垂直方向にタップ加工するメカニカルタイプの金型内タップユニットです。穴の中心距離（ピッチ）を可変にできるのが最大の特徴で、φM2〜M12、1〜24穴に対応します。ピッチ違いの製品を1台で作り分けたい場合や、既存金型の改造で対応したい場合に適しています。

• ピッチ可変：穴中心距離の調整が可能。製品バリエーションや金型変更に柔軟対応
• 垂直方向タッピング：順送金型の工程内で安定したねじ山形成
• ユニット分離構造：タッピング部と駆動部を分割設計可能。組込み・メンテ容易
• 対応径：φM2〜M12（UNC/UNF/BSW 等のインチねじにも対応可）
• 多孔同期：1〜24穴の同時タップ、異径・異ピッチの組合せにも対応
• タップ交換：本体分解不要、約1分のクイックチェンジ
• 設置：一体型（押し込み式）／分割型（位置決め式）による短時間段取り
• 用途：日用工具部品・家具金具など、多品種部品の混流生産に好適

ラインアップ：1K, 2K, 3K, …, 24K

例）DZX-2K-T-W

・2K：Kシリーズ（2孔）※1K〜24Kまで対応
・T：プレスストローク（上死点〜下死点）
・W：穴中心距離

※単孔仕様が標準品、多孔仕様は受注生産品となります。

• 日用工具部品・家具金具・ブラケットなど、ピッチ違いバリエーションが多い製品群
• 順送金型内での多孔タップ（同時タップでタクト短縮）
• 止まり穴／貫通穴の両方に対応

金型部品に関する技術情報は 技術情報｜プレス編 をご参照ください。

【導入事例】既存金型の改造によるピッチ可変タップ加工

技術要求
鉄 板厚1.6mm、M6×1.0 を2箇所
左右2製品の中心距離42.6mm、40〜50mmの可変対応
生産速度：50SPM以上
加工条件：80tプレス ストローク200mm
空圧フィーダー
既存金型を改造して対応

採用機種
Kシリーズ DZX-2K-200-W × 1台

導入効果
60SPMを実現
2K機型の設計により穴中心距離40〜50mmの調整に対応
既存金型の改造のみで導入完了

Xシリーズはプレス機の上下動をスクリューの螺旋運動へ変換し、斜め（0〜90°）からタップ加工できるメカニカルタイプの金型内タップユニットです。
アウターチャックで把握力に優れ、φM2〜M12、1〜24穴の同時加工に対応します。傾斜面や円弧面へのねじ加工を、順送金型の工程内で完結できます。

• 斜め・横方向タッピング：傾斜穴・側面穴、複数方向同時タップに最適（角度は治具／機構で調整）
• アウターチャック：高把握力・段取り容易、幅広いワークに適合
• サイズ範囲：φM2〜M12（UNC/UNF/BSW 等のインチねじにも対応可）
• 同時加工：1〜24穴の同期タップ、異径・異ピッチの組み合わせにも対応
• 最小穴中心距離：目安＝ねじ径（非標準カスタムで最小化可）
• タップ交換：約1分のクイックチェンジ（本体分解不要）
• 構造：タッピング部と駆動部を分割設計可能。金型内の限られたスペースに合わせて配置できます
• 設置：一体型（押し込み式）／分割型（位置決め式）による短時間段取り
• 生産性：プレス加工＋タップ加工の統合で二次加工レス化、タクト短縮・コスト低減

ラインアップ：1X, 2X, 3X, …, 24X

例）DZX-2X-T-W

・2X：Xシリーズ（2孔）※1X〜24Xまで対応
・T：プレスストローク（上死点〜下死点）
・W：穴中心距離

※単孔仕様が標準品、多孔仕様は受注生産品となります。

【導入事例】一般金属部品 13°円弧面へのタップ加工

技術要求
SPCC 板厚2.5mm、M10×1.5 を2箇所
ねじ穴深さ7mm、製品両端の13°円弧面上
生産速度：40SPM以上
冷却油の回収
加工条件：200tプレス ストローク250mm
機械式ローラーフィーダー

採用機種
Xシリーズ DZX-1X-250 × 2台

導入効果
50SPMを実現
13°円弧面上へのねじ成形に対応
冷却油の回収溝を設計に織り込み

Bシリーズはプレス機の上下動をスクリューの螺旋運動へ変換し、横方向（側面）からタップ加工を行うメカニカルタイプの金型内タップユニットです。
インナーチャックにより小径・狭ピッチに強く、標準でφM2〜M12まで対応します。成形後の製品側面にねじを立てる工程に適しています。

・横方向タッピング：製品側面からのタップに最適
・インナーチャック：小径・狭ピッチ・省スペースに有利（主用途はM2以下）
・サイズ範囲：標準 φM2〜M12（UNC/UNF/BSW 等にも対応可）
・同時加工：単孔〜多孔、異径・異ピッチの組合せにも対応
・タップ交換：約1分のクイックチェンジ
・設置：一体型（押し込み式）／分割型（位置決め式）で短時間段取り

※ M10以上は機械分解等を伴う特殊構成となる場合があります。条件により適用可否が変動します。

ラインアップ：1B, 2B, 3B, …, 24B

・プレスストローク範囲：50〜500mm
・想定穴数：1〜24穴
・基準：中心点基準
・設置タイプ：押し込み式・位置決め式

型式表記の例

例）DZX-2B-T-W

・2B：Bシリーズ（2孔）※1B〜24Bまで対応
・T：プレスストローク（上死点〜下死点）
・W：穴中心距離

※単孔仕様が標準品、多孔仕様は受注生産品となります。

• 筐体・ブラケット等の側面タップが必要な板金部品
• 電子・電気・モバイル機器の小物で小径・狭ピッチ要求
• 止まり穴／貫通穴の両方に対応

• Zシリーズ（垂直・インナーチャック・φM0.6〜M12）：微細ねじ。上下面からの小径加工に最適
• ZRシリーズ（垂直・アウターチャック・φM2〜M24）：大径を含む最も汎用性の高い標準機
• ZGシリーズ（ダイプレート固定・φM2〜M12）：型剛性重視・多孔同期に強い
• Xシリーズ（斜め0〜90°・φM2〜M12）：傾斜穴や複合方向の同時タップ
• NCシリーズ（サーボ・φM0.6〜M45）：条件保存・検出統合、金型内／オフライン両用が必要な場合に有利

金型部品に関する技術情報は 技術情報｜プレス編 をご参照ください。

Zシリーズはプレス機の上下動をスクリューの螺旋運動へ変換し、垂直方向にタップ加工するメカニカルタイプの金型内タップユニットです。インナーチャック仕様により小径・狭ピッチに有利で、標準でφM0.6〜M12まで対応する、微小精密部品向けのモデルです。

• 微細ねじ対応：φM0.6〜M12。シリーズ中で最も小さいねじに対応し、精密電子機器や時計などの小型部品に向いています
• 最小ストローク20mm：シリーズ中で最も短いプレスストロークから対応します
• 狭ピッチ：マルチタップ仕様の場合、タップ間のピッチを最小13mmまで詰められます
• インナーチャック：小径・狭ピッチ・省スペースに有利
• 同時加工：1〜24穴の同期タップ。異径・異ピッチの組合せにも対応
• 設置：一体型（押し込み式）／分割型（位置決め式）による短時間段取り
• 加工方式：転造タップによる無切りくず加工。切りくず処理が不要で、ねじ強度も高くなります

ラインアップ：1Z / 1ZF、2Z, 3Z, …, 24Z

・プレスストローク範囲：20〜500mm
・想定穴数：1〜24穴
・基準：中心点基準
・設置タイプ：押し込み式・位置決め式
・カスタマイズ：非標準ピッチ／ギア歯数変更 等に対応可

型式表記の例

単孔）DZX-1Z/F-T-W　　多孔）DZX-2Z-T-W

・1Z：Zシリーズ（単孔）※2Z／3Z…は多孔仕様
・F：スパン（スクリュー中心〜ねじ中心距離）が特注であることを示す識別子
・T：プレスストローク（上死点〜下死点）
・W：穴中心距離

※単孔仕様が標準品、多孔仕様は受注生産品となります。

ZGシリーズはプレス機の上下動をスクリューの螺旋運動へ変換し、垂直方向にタップ加工するメカニカルタイプの金型内タップユニットです。ZRシリーズと異なりダイプレート固定を採用しており、φM2〜M12、単孔〜24穴の同時加工に対応する多孔加工の標準モデルです。

※案件条件に合わせ最適レイアウトをご提案します。

• ダイプレート固定：形状が3次元的で、ストリッパーがフラットに素材を押さえられない金型に適しています
• 高い型剛性：質量の大きいダイプレートは剛性が高いため、大型になりそうな金型で有利です
• 省スペース：ZRシリーズに付属するスクリューホルダーがないため、金型下側にスクリューの逃がしスペースが取りにくい場合に向いています
• サイズ範囲：φM2〜M12（UNC/UNF/BSW 等にも対応可）
• 同時加工：1〜24穴の同期タップ。異径・異ピッチの組合せにも対応
• タップ交換：本体分解不要、約1分のクイックチェンジ
• 設置：吊掛け式（クイックピン位置決め）による短時間段取り
• 加工方式：転造タップによる無切りくず加工。切りくず処理が不要で、ねじ強度も高くなります

ラインアップ：1ZG, 2ZG, 3ZG, …, 24ZG

例）DZX-2ZG-T-W

・2ZG：ZGシリーズ（2孔）※1ZG〜24ZGまで対応
・T：プレスストローク（上死点〜下死点）
・W：穴中心距離

ZRシリーズはプレス機の上下動をスクリューの螺旋運動へ変換し、垂直方向にタップ加工するメカニカルタイプの金型内タップユニットです。当社ラインアップの中で最もベーシックなシリーズで、φM2〜M24の幅広いレンジと単孔〜24穴の同時加工に対応します。シングルタップ標準モデルでは最も扱いやすい基本モデルです。

• 垂直方向タッピング：順送金型でワークをしっかりと押さえたいタップ加工に適しています
• サイズ範囲：φM2〜M24。M12を超える大径タップにも対応できる唯一のメカニカルタイプです
• アウターチャック：高い把握力と汎用性を両立。M5以下は標準タイプ、M6以上は内部スプリング付き・星型
• 同時加工：単孔〜24穴まで拡張可能。異径・異ピッチの組合せにも対応
• タップ交換：本体分解不要、約1分のクイックチェンジ
• 設置：一体型（押し込み式）／分割型（位置決め式）による短時間段取り
• 加工方式：転造タップによる無切りくず加工。切りくず処理が不要で、ねじ強度も高くなります

※ 過負荷保護はモデル構成により有無が異なります。必要な場合はご相談ください。

例）DZX-1ZR/25-180

・1ZR：ZRシリーズ（単孔）※2ZR／3ZR…は多孔仕様
・25：スクリュー径（標準19mm、他サイズ25／32mmも対応可）
・180：プレスストローク（上死点〜下死点）
・F：非標準（スクリュー中心とネジ中心距離が標準外）の場合に付与される内部識別子

タップユニット周辺にはワークを押さえるためのストリッパープレートやダイプレート、ガイド、バネの設置が必要となります。

下の事例ではストリッパープレートがワークの流れるダイプレートと高さを合わせつつ、バネを設置してワークの押さえを実施します。

アガトンの金型内タップユニット（機械式）は、プレス工程の中にタップ加工を組み込み、「プレス＋タップ」を1工程化できるシステムです。従来のように、プレス後にワークを搬送し、別工程でボール盤やタッピング盤にかける必要がないため、搬送・段取り・再位置決めといった二次加工のムダを大きく削減できます。

さらに、プレスの上下動を回転運動へ変換する機械式スクリュー方式により、最大150SPMの高速タッピングや複数箇所同時加工に対応できます。量産現場においては、生産性向上だけでなく、仕掛在庫の削減、人件費の低減、設備集約による省スペース化にもつながります。

また、本ユニットでは転造タップを採用するため、切りくずを出さずにねじを成形でき、工具寿命の延長やねじ強度の向上にも有利です。検出システムや潤滑ユニットを組み合わせることで、折損や誤送りによる金型損傷リスクも低減できます。

金型内タップユニットには、機械式とサーボ式がありますが、アガトンでは量産ラインで求められる高速性・高トルク・構造のシンプルさを重視し、主力として機械スクリュー方式を展開しています。

機械スクリュー方式は、プレスの上下動を安定して回転運動へ変換でき、多条ねじや複数穴同時加工にも対応しやすい構造です。特に、量産プレスと同期した高速加工との相性がよく、設備全体を大掛かりな制御系にせずに構成できる点が大きなメリットです。

ラックアンドピニオン方式は小径用途では有効ですが、トルク面で適用範囲が限られます。一方でサーボ式は柔軟性に優れるものの、機械スクリュー式に比べると制御装置や電源系統を含めた構成が大きくなりやすく、量産用の標準構成としては過剰になる場合があります。
そのため、アガトンでは量産現場で最も導入しやすく、かつ高い生産性を発揮しやすい機械スクリュー方式を中心に提案しています。

アガトンの機械式金型内タップユニットは、加工サイズ、タップ方向、チャック方式、設置方法に応じてシリーズ展開されています。標準量産向けのZR/ZGを中心に、微細ねじ向けのZ、高負荷量産向けのV、横方向加工用のB、角度可変対応のX、トランスファープレス向けの6JSなど、用途に応じた選定が可能です。

機械式スクリュー方式タップユニットの分類

加工穴数・サイズ・方向・チャック方式・設置方法ごとにシリーズを整理しています。

上のタップツールの製品画像をクリック頂けますと該当の製品ページにリンクします。

分類	タイプ	主な用途・特徴	該当シリーズ
加工穴数	シングルタップタイプ	1つのねじ穴を安定加工。 段取り容易で汎用性が高い。	ZR
	マルチタップタイプ	複数穴を同時加工。 ピッチ同期でタクト短縮。	ZR(マルチ), ZG
加工サイズ	微細タイプ	小径・精密部品向け。 芯出し・ガイド精度・潤滑管理が重要。	Z
	大径タイプ	自動車・家具などの大径タップに対応。 高剛性レイアウトが前提。	ZR(大型), ZG(大型)
加工方向	縦方向	一般的な上下面からの加工。 レイアウト自由度が高い。	ZR, Z
	横方向	側面からのタップ。 干渉回避や形状自由度を確保。	B
	斜め方向	傾斜穴・多方向同時の要求に対応。 （角度調整機構/専用治具）	X
チャック方式	アウターチャック	高把握力・交換容易。 必要スペースはやや大きめ。	ZR, ZG, X, K, V
	インナーチャック	省スペースで小径・狭ピッチに有利。	B, Z(小径)
	両対応	外側・内側の両チャックに対応。 段取り自由度が高い。	G
設置方法	ストリッパープレート固定型	材料追従性が高く、量産で安定。 メンテも容易。	ZR, Z
	ダイプレート固定型	剛性重視。 大型金型・高荷重でも位置精度を確保。	8S, ZG
	トランスファープレス対応型	工程間搬送と同期して一括タッピング。 段取り短縮に有効。	6JS

※サーボモータータイプは別ページにてご案内致します。

模内タップユニットのチャック形式は、アウターチャック型とインナーチャック型の2種類に分かれます。タップ径、設置スペース、メンテナンス性に応じて最適な形式を選定します。

外置式はメンテナンス性に優れ、高トルク用途に適します。内蔵式はコンパクト設計が可能で、省スペースレイアウトに有利です。

国内では、金型内でのタップ加工はまだ一般的とは言えず、「どのように設計すればよいのか分からない」「失敗した時のリスクが心配」といった理由から、導入に踏み切れないケースも少なくありません。しかし、正しい手順で検討を進めれば、工程集約・生産性向上・品質安定といった大きなメリットを得ることが可能です。

ここでは、金型内タップユニット導入の代表的な2つの進め方をご紹介します。

② メーカーにCADを提出して提案してもらう方法

「社内に設計ノウハウがない」「初回は確実に成功させたい」という場合には、金型CADデータをメーカーに提出し、設計を提案してもらう方法が有効です。

設計ノウハウ保護の観点から、パンチやダイの詳細形状は不要です。
各プレート厚み、ダイハイト、ストローク量、設置スペース制限などが分かる簡易3Dデータをご提供いただければ、加工条件を踏まえたレイアウト案をご提案します。

これにより、金型構造上のリスク、情報漏洩リスクを事前に回避しながら導入を進めることができます。プロセスとしては以下のようになります。

Gシリーズは、タッピングユニット単体ではなく、タップ工程を「1つの完成されたステーション」として提供するタップシステムです。ここでいうフルパッケージとは、「設備を導入すれば、そのまま稼働できる完成形で提供される方式」を意味します。単体ユニット販売ではなく、位置決め・潤滑・検出・保護機構まで含めて一体設計された構成です。ねじ加工に必要なワーク位置決め、潤滑・冷却管理、下穴位置確認、タップ折損検知などを統合し、量産ラインでの安定稼働を目的としたワークステーションとして機能します。

• ストローク条件に縛られにくいレイアウト：金型プレート固定型（ZR / ZG等）と異なり、独立スペースで工程を構成できるため、ライン設計の自由度が高くなります
• ワンストップ統合設計：製品位置決め・冷却油回収・穴位置検出・タップ折損検出を同一ステーションに集約します
• ヘッドAssyの着脱・共用：タップヘッドAssyは案件ごとに設計し、単独での取り外しや他機種との相互流用が可能です
• 自動搬送ラインに適合：シングルアーム、2次元／3次元機械手、多関節ロボット、トランスファ搬送との組み合わせに最適
• サイズ範囲：φM0.6〜M12（UNC/UNF/BSW 等にも対応可）
• 同時加工：1〜24点の同期タップ。異径・異ピッチの組合せにも対応
• タップ交換：約1分のクイックチェンジ
• 加工方式：転造タップによる無切りくず加工。切りくず処理が不要で、ねじ強度も高くなります

ラインアップ：1G, 2G, 3G, …, 24G（同時加工点数に連動）

例）DZX-2G-T-W

・2G：Gシリーズ（2点）※1G〜24Gまで対応
・T：プレスストローク（上死点〜下死点）
・W：穴中心距離

※Gシリーズは全て受注生産品となります。

Gシリーズが有効なケース
M6を10〜12箇所といった加工点数の多いねじ加工や、複数品番でタップヘッドAssyを共用したい場合に効果を発揮します。金型内に十分なスペースを確保しにくい構成でも、独立ステーションとして工程を成立させられます。

NCシリーズは、サーボモーターを駆動源とする高性能タッピングワークステーションです。プレス機の動力に依存せず独立駆動するため、スライドストローク条件に左右されにくく、設計自由度の高い工程構築が可能です。金型内だけでなく、生産ライン外での単独タッピング設備としても使用でき、多品種生産や工程分離構成にも対応します。当社ラインアップで最も広いφM0.6〜M45に対応し、1〜24点の同時加工が可能です。

• サーボモーター駆動：回転数・加減速・停止位置を精密制御し、安定したタッピング動作を実現します
• プレス駆動に依存しない構成：ストロークの制限を受けないため、特殊レイアウトにも対応できます
• サイズ範囲：φM0.6〜M45（UNC/UNF/BSW 等にも対応可）。当社ラインアップで最も広いレンジです
• 狭ピッチ：先進のコレット技術により最小穴中心距離13mm
• 加工条件記憶機能：最大45種類の加工条件を保存でき、段取り替えを迅速化します
• カラータッチパネル制御：加工状態のリアルタイム表示と加工回数の記録が可能。独立した操作電気ボックスにより設置・調整も容易です
• タップ検出：プレスと同期した自動／手動の安全連動により、1ストローク終了ごとにタップを検出します
• 過負荷保護機能：異常トルクを検知し、タップ破損やワーク不良の連鎖を防止します
• ワンストップ統合設計：製品位置決め・冷却油回収・穴位置検出・タップ折損検出を一体化しています
• 加工方式：転造タップによる無切りくず加工。貫通穴・止まり穴とも対応します

ラインアップ：NCK1, NCK2, …, NCK24　／　NCM1, NCM2, …, NCM24

例）DZX-NCK24-T-W　　DZX-NCM2-T-W

・NCK24：NCシリーズ 機械伝達式（24点）
・NCM2：NCシリーズ フレキシブルシャフト式（2点）
・T：プレスストローク（上死点〜下死点）
・W：穴中心距離

※NCシリーズは全て受注生産品となります。

NCMはモーター部とタッピング部を分離できるため、金型内だけでなくオフラインでも使用可能です。「プレスストロークが短い」「多品種少量生産で設定を頻繁に変える」「金型が非常に高価で、過負荷を避け安全性を最優先したい」という場合には、メカニカルタイプよりもNCシリーズが推奨されます。

ZRやZGなどのメカニカルタイプはプレスのスピードに完全に同期しますが、NCシリーズは独立したサーボ制御のため、「ゆっくりタッピングして素早く引き抜く」といったタップ寿命を延ばすための速度制御が可能です。

NCシリーズは、タンデムプレスにおけるタッピングに適しています。各プレス工程間でワークを搬送する構成において、独立駆動式であるNCシリーズは、プレスストローク条件に依存せず安定したねじ加工を実現します。

• 工程分離構成が可能：成形工程とねじ加工工程を分離でき、金型構造を簡素化できます
• ロボット搬送との親和性：直交ロボット・多関節ロボット搬送と組み合わせやすい構成です
• 大型部品・高剛性ワークに適応：自動車部品などの大型ワークにも対応しやすくなります
• 多点同時加工に対応：複数ヘッド構成により、1ステーションで複数箇所のタップ加工が可能です

従来のボール盤との比較

NCシリーズは従来のボール盤と比較すると、無人化・自動化を実現できます。金型内タップとボール盤では、ボール盤に少量多品種対応という長所がありましたが、NCシリーズもタップの設置場所を変更することで少量多品種に対応できます。少量多品種化と無人化、高い生産性を同時に実現でき、長期的には労務コストの削減にもつながります。

項目	NCシリーズ	単独ボール盤
労務費	二次加工の人員不要	作業者常駐
搬送費	不要	必須
仕掛在庫	発生しない	発生
設備台数	統合可能	複数台必要
加工速度	最大60SPM	毎分10回程度
電力消費	ライン内統合	別系統が増加

※SPM：strokes per minute（毎分ストローク数）の目安です。

【導入事例】2000tプレスライン 高張力鋼板への多点タップ加工

技術要求
高張力鋼S420MC、ねじ深さ4.5mm
4-M5×0.8P、4-M6×1.0P、4-M8×1.25P
ワンストップ搬送
生産速度：20SPM以上
冷却油回収の設計
φ5小径穴の位置検出とタップ検出
加工条件：2000tプレス ストローク700mm
3次元機械手

採用機種
NCシリーズ DZX-NCK12-700-W × 1式

導入効果
設計25SPM、量産22SPMで顧客要求を超過
タップステーションと生産ラインを整合させたTFR生産方式
プレスライン稼働に合わせた設計により干渉を回避

RFCSは、次の5つの特長により、位置決め精度向上・長寿命化・メンテナンス工数削減に貢献します。

1. 最大0.15mmのズレを補正し、高精度な型合わせを実現

金型は自重や温度変化などの影響により、わずかな位置ズレが発生します。RFCSは独自の機構により、最大0.15mm^※1のズレを補正しながら位置決めを行うことが可能です。これにより、高い位置決め精度を維持し、安定した成形品質に貢献します。

例えば、コア側とキャビティ側にそれぞれブッシュとピンを位置精度±0μmで設置した場合でも、自重等の影響によりキャビティ側が数十μm下がってしまうことがあります。
RFCSはこのような実運用時発生する微小なズレを吸収し、初期の位置精度へ補正することで高精度な型合わせを実現します。

※1 位置ズレはメインの位置決めとしてガイドピンを用い、補正前に0.05mm以内が推奨となります。

1. リテーナ部は若干フリー(遊びがある)状態であるため、コア側とキャビティ側がズレていてもリテーナがブッシュに挿入されます。
2. ピン先端にテーパ加工が施されているため、挿入時のベアリングへの衝撃を軽減できます。
3. ブッシュ導入部にテーパ加工が施されているため、挿入時のリテーナやベアリングへの衝撃を軽減できます。

2. クリアランスゼロを実現し、位置決め精度を向上

従来の位置決め部品では、摩耗やクリアランスの影響により位置決め精度が変化する場合があります。
RFCSはローラーベアリング方式を採用することでゼロクリアランスを実現。
長期間にわたり安定した位置決め精度を実現します。

グレード	クリアランス
スタンダード	0.005～0.015
精級	0.002～0.008
RFCS	0

3. 位置決め部品の交換頻度を低減

RFCSはローラーベアリングによって位置決めを行うため、摩耗を抑制できます。
国内では500万ショット以上を部品交換なしで運用した実績もあり、金型メンテナンス工数の削減に貢献します。

導入効果例

・位置決め部品交換回数削減
・メンテナンス周期延長
・約60万円のコスト削減

RFCSの性能を十分に発揮するためには、金型サイズや使用条件に応じた適切なサイズ選定と取付設計が重要です。
RFCSの選定は5ステップで行えます。STEP1から順番に確認してください。

STEP1 金型重量を確認する

RFCSのサイズは、固定側・可動側のうち重量が大きい側を基準として選定します。
ピン側のローラーベアリングに荷重が作用し、相手側を持ち上げながら位置決めを行うため、重量が大きい側の金型重量を基準にしてください。

→ 確認した金型重量をもとに、次のSTEPでRFCSのサイズと使用本数を選定します。

STEP2 耐荷重からRFCSサイズ・使用本数を選定する

RFCSはサイズごとに許容荷重が設定されています。

STEP1で確認した金型重量をもとに、RFCSのサイズと使用本数を選定します。一般的には2本使用を基本とし、金型サイズや構造、要求精度に応じて3本以上を使用する場合があります。

※右表はRFCS1本あたりの耐荷重となります。

＜選定例＞

固定側・可動側で重量が大きい側が300kgの場合
300kg × 9.81m/s² ＝ 2,943N
7990.025.054（2,150N）× 2本 ＝ 4,300N ≧ 2,943N
したがって本例では7990.025.054を2本使用します。

※上記は耐荷重による概算例です。最終的なサイズおよび使用本数は、金型構造や使用条件を踏まえて選定してください。

品番	位置決め開始時の 耐荷重 [N]
7990.015.049	1,400
7990.025.054	2,150
7990.032.057	2,750
7990.050.072	4,240
7992.010.036	630

→ RFCSのサイズと使用本数が決まったら、CADデータと外形寸法を使って取付スペースを確認します。

STEP3 CADデータで取付スペース・干渉を確認する

選定したRFCSの外形寸法と取付寸法を確認し、金型内に設置できるスペースがあるか、周辺部品と干渉しないかを確認します。

CADデータを活用することで、配置検討や干渉確認を効率的に行えます。

品番	取付部外径(d3) ピン/ブッシュ共通 [φ mm]	ブッシュ側 フランジ外径(d5) [φ mm]
7990.015.049	28	36
7990.025.054	40	48
7990.032.057	48	54
7990.050.072	70	80
7992.010.036	20	26

→ 取付可能であることを確認したら、RFCSの性能を十分に発揮するための加工精度を確認します。

STEP4 推奨加工精度を確認する

RFCSの性能を十分に発揮するためには、金型側にも適切な加工精度が必要です。

位置精度、直角度、平面度などの推奨条件を満たすことで、高精度な位置決め性能を長期間維持できます。

項目	推奨加工精度
位置精度	0.005mm
直角度	100mmあたり0.005mm以内
平面度	0.05mm以内（P/L面の平面度）

→ 推奨加工精度を確認したら、最後に使用温度に適したシリーズを選定します。

STEP5 使用温度・温度差を確認する

使用環境の温度が、各シリーズの耐熱温度の範囲内であることを確認します。また、安定した位置決め性能を維持するため、固定側と可動側の温度差は5℃以内を推奨します。

標準モデルの耐熱温度は150℃です。150℃を超え170℃以下の環境では、高温対応の7993シリーズをご検討ください。

確認項目	仕様・推奨条件
7990/7992/7995シリーズ	耐熱温度150℃
7993シリーズ	耐熱温度170℃
固定側・可動側の温度差	5℃以内推奨

→ 金型仕様に適したサイズや使用本数の判断が難しい場合は、金型重量・使用温度・取付スペースなどの条件を添えてお問い合わせください。

グリスの使用

設計用の詳細寸法・仕様

製品カタログには、全品番の外形寸法・取付穴寸法・詳細仕様・選定情報を掲載しています。設計をご検討の際にご活用ください。

製品概要・特徴に関する質問

製品仕様・選定に関する質問

メンテナンス・運用に関する質問

応用・導入に関する質問