Problem
ノックピンを使っていて、
こんな悩みはありませんか？
長期使用では圧入による摩耗や穴のガタで精度が落ちる。
ガタが出ると別穴を加工する必要が出る。
穴加工や圧入の管理がシビアで、製作コストがかかる。
分解や交換がしにくく、メンテナンス性が下がる。
Solution
「次」の答えがそこにある。
アガトン・ミニセンタリング
スイス・アガトン社が2018年に発表したミニチュアリテーナー式位置決めユニット。φ8〜10・全長約30mmの省スペース設計で、低予圧のクイックな脱着が可能。高精度・コンパクト・クイックチェンジを実現します。
ゼロ
クリアランス位置決め
1μm未満
同軸度
73.6万円
カセット化での削減実績
ノックピンのボトルネックを克服
金型のカセット化、QDC(クイックダイチェンジ)化によるコストダウン
50万円以上の削減事例
ミニセンタリングは一般的なノックピンより高価ですが、使い方によっては大幅なコストダウンが可能です。
鍵は金型のカセット化。ダイホルダー・パンチホルダーを共通化し、ダイセット部のみを交換する仕組みです。
1000分の1レベルの精度が問われる電子部品金型でのカセット化——それがミニセンタリングの大きな可能性です。脱着が簡単なため、QDC(クイックダイチェンジ)金型とも呼ばれます。
事例：5型をカセット化で73.6万円の削減
電子部品金型
サイズ：600x400x30mm 材質：SKD11
共通化実施プレート
パンチホルダープレート x1
ダイホルダープレート x1
ストロークエンドブロック(焼き入れ) x6
プレート価格 8万円 x2 = 16万円
ストロークエンドブロック 4,000円 x6 = 2.4万円
約18.4万円（1型分）x 4型 = 73.6万円
ミニセンタリング 2.2万円 x4 = 8.8万円
金型の組み立て作業がラクに、高精度に
プレートがカジることなく、スッと入る。これがアガトン・ミニセンタリングの大きな特長です。
挿入前の状態では、内蔵スプリングによってボールリテーナーがピン先端側へ押し出されています。このとき、鋼球にはまだ予圧がかかっていないため、ピンとブッシュの間に挿入しやすい遊びが生まれ、プレートをスムーズに組み付けることができます。
プレートを奥まで挿入すると、ボールリテーナーが押し戻され、鋼球に予圧がかかります。多数の鋼球がピンとブッシュの間で均等に接触することで、自動的に芯出しが行われ、高精度な位置決めが完了します。
ノックピンのように面同士をこすり合わせて位置決めするのではなく、鋼球が転がりながら、数µm単位で弾性変形して摺動します。そのため、挿入・分離時の抵抗やカジリ、摩耗を抑えた、滑らかな組み付けが可能です。
この摩擦の少ない位置決め構造により、金型を繰り返し分解・組み立てする場合でも、長期間にわたって安定した位置再現性を維持できます。
高度な調整作業を必要とせず、µmレベルの精度が求められる金型でも、スムーズな組み立てと高精度な位置決めを両立します。
FAQ
Q. 実際のピンの取付や穴の仕上げはどうしたらいいですか
A. 当社の技術ページに詳細を説明しています。そちらをご覧ください。
Q. 高精度な位置決めはいいんだけど、取付位置の位置精度は厳しいですよね？
A. おっしゃる通りです。位置精度はマシニング時で精度を出す必要がありますが、加工で精度が出ていればその後の作業者の作業は非常に楽になります。
Q. ブッシュが必要だったり、不要だったりするのはどういった理由ですか？
A. リテーナーのベアリングの硬さとプレートの硬さの差でブッシュの有無が決まります。焼入れ鋼であればブッシュは不要です。プレハードン鋼(生材)であればブッシュがあれば長期的に安定的です。
Q. プレートごとにいくつ必要ですか？
A. 基本的にはノックピンで使用されている本数と同じです。最小の本数では2本必要です。本数を増やしすぎると、加工誤差の影響でかえって組付けがきつくなったり、過拘束になったりすることがあります。
Q. 大きな金型の組付け改善で使いたいですがミニセンタリングは剛性的に大丈夫ですか？
A. プレートがメートル越えになると重量も数百キロから2トン近くになる例があります。その場合はミニセンタリングよりも径が大きく、ベアリングも剛性の高いローラーベアリングを採用したRFCSが適します。
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